La prefabricación es y siempre ha sido un tema clave en la construcción por las ventajas que conlleva: los componentes se pueden fabricar en condiciones ideales e independientes de la climatología y luego se montan o ensamblan de forma eficiente para ahorrar tiempo y dinero. Así, por ejemplo, ahora es posible montar casas prefabricadas en un solo día. Los elementos prefabricados también desempeñan un papel fundamental en el ámbito de la seguridad de las fachadas. Aparte del objetivo de ahorrar tiempo y dinero al que nos referíamos anteriormente, existe otra ventaja en las ciudades densamente pobladas: en muchos casos, simplemente no hay espacio suficiente para almacenar productos semiacabados en las obras en términos de seguridad y logística. Un ejemplo perfecto de la aplicación de estos aspectos se realizó en Londres en 2018 y contó con la colaboración competente de las renombradas empresas alemanas Lindner Fassaden GmbH (Arnstorf) y Agrob Buchtal GmbH (Schwarzenfeld).
Un retrato del propietario deledificio
El "Imperial College of Science, Technology and Medicine" (Imperial College) es una universidad y escuela técnica de ciencias aplicadas en Londres. Fundada en 1907, se encuentra entre las principales instituciones internacionales de su tipo. En 2013, el centro adquirió un terreno de 46.500 metros cuadrados en el barrio londinense de White City, con planes para construir un edificio que albergara investigación, enseñanza, empresas y apartamentos. La superficie total del campus se duplicó hasta alcanzar los 93.000 metros cuadrados. Estas impresionantes cifras son una muestra del tamaño y la importancia del Imperial College. Desde entonces, han sucedido muchas cosas en el nuevo emplazamiento denominado White City Campus (también conocido como Campus Tecnológico): en 2016 se inauguró el "Centro de Traducción e Innovación"; en 2017 entraron en funcionamiento las "Salas de Invención" y se inició la construcción del "Centro de Investigación de Ingeniería Biomédica Michael Uren"; en 2018 se inauguró el "Centro de Investigación de Ciencias Moleculares" (MSRH). El llamado Bloque F también se construyó durante este periodo. Terminado en 2018, alberga alrededor de 200 apartamentos para el personal clave de la universidad.
BloqueF: elementos de fachada de alta gama
Esta formulación tiene ciertamente un doble significado: se refiere a las altas exigencias técnicas y al hecho de que la torre residencial tiene aproximadamente 140 metros de altura. Con sus 35 plantas y su distintiva arquitectura escultórica, es un firme hito del oeste de Londres. El armazón del edificio consta de unos 2.400 elementos de fachada prefabricados revestidos de vidrio, cerámica o una combinación de estos dos materiales. Los elementos se realizaron gracias a una exitosa interacción de competencias exhibidas por los dos renombrados especialistas Lindner Fassaden GmbH, D-Arnstorf (en cooperación con su socio local Lindner Facades, Londres) y Agrob Buchtal GmbH, D-Schwarzenfeld (en cooperación con su socio local EH Smith, GB-Solihull y GB-Brasted).
Detalles de los elementos prefabricados (parte de Lindner Fassaden GmbH)
La fachada cálida se compone en gran parte de elementos de 1,5 metros de ancho y 3,25 metros de alto, por lo que el sistema Lindner CW85 permitió un cierto nivel de estandarización y, por tanto, una mejor viabilidad. Al mismo tiempo, la silueta distintiva del edificio también exigía soluciones especiales individuales. Un ejemplo lo representa el lado oriental escalonado, donde cada segundo piso forma un escalón que ofrece patios para sus residentes. Además, se crearon balcones de acero en otros lugares. Para ello fue necesario utilizar "elementos de ala" separados térmicamente de 2,25 metros de ancho que no sólo revisten la zona fría sino que también sirven de protección visual y contra el viento. El lado suroeste está marcado por otro elemento típico en forma de hueco de ascensor que es visible desde lejos y en el que los elementos totalmente acristalados de 3,05 por 3,25 metros garantizan una transparencia óptima.
Todos los elementos fueron fabricados por Lindner Fassaden GmbH en Arnstorf, en la Baja Baviera. Antes, los elementos y el sistema compuesto fueron inspeccionados en detalle en cuanto a las propiedades requeridas, como la estanqueidad al aire y al agua o la protección contra el ruido. A continuación, las versiones estandarizadas se fabricaron en el marco de una sofisticada producción en línea, mientras que las versiones especiales, como los elementos de las alas o de las esquinas, se fabricaron en un proceso denominado de producción en isla. En la optimización del flujo de materiales, la experiencia distintiva que ofrece la empresa en áreas de producción ajustada y el sistema Kanban dio sus frutos en la práctica.
Detalles delrevestimiento cerámico(parte de Agrob Buchtal GmbH)
Los arquitectos PLP Architecture, de Londres, deseaban un tono de terracota de color salmón en tres matices diferenciados y dos acabados de superficie (liso y estriado) para los elementos revestidos de cerámica. Agrob Buchtal cumplió con estas especificaciones explícitas utilizando baldosas de fachada fabricadas especialmente en tres longitudes de hasta casi 150 cm y una altura de 29,7 cm (un ajuste perfecto para la retícula de elementos), así como otros formatos especiales: una prueba más de que las soluciones específicas para proyectos a medida son uno de los puntos fuertes probados de esta marca de cerámica arquitectónica. Esto se demuestra también en otros aspectos: de acuerdo con el pliego de condiciones, las baldosas llevan una malla pegada en la parte posterior que sirve de protección contra caídas en caso de daños mecánicos intencionados. Para fijar la cerámica de fachada a los elementos fabricados por Lindner, se desarrolló y utilizó una variante especial del perfil "Omega" para el moderno sistema de fijación KeraTwin K20. Una cuestión relevante en cuanto a la estática de un edificio es el peso del revestimiento de la fachada. Agrob Buchtal saca buena nota con unos 32 kg por metro cuadrado, ya que este valor es comparativamente bajo para una variante de cerámica, pero no compromete la estabilidad: el grosor de las baldosas está tarado con exactitud, y se complementa con materias primas de alta calidad, así como con una experiencia especial en las áreas de moldeo, secado y cocción.
Logística sofisticada
La prefabricación no termina una vez que los productos salen de la planta, sino que es de hecho un proceso integral, como se indica en este proyecto. En la planta de Lindner Fassaden GmbH en Arnstorf, los componentes prefabricados se cargaron según un sistema especial en palés de acero, por lo que una carga de camión comprendía 18 elementos estándar. Para unos 2.400 elementos, esto se corresponde con más de 100 camiones que debían salvaguardar el flujo de material cuidadosamente programado, ya que no había posibilidades de almacenar los componentes a gran escala in situ en la densamente poblada Londres. En consecuencia, Lindner Facades Ltd. coordinó la sofisticada logística de la obra: a su llegada, los palés se bajaron del camión con una carretilla elevadora y se transportaron a una zona denominada de amortiguación, donde se inspeccionaron y limpiaron los elementos antes de trasladarlos a la zona de seguridad designada del edificio. Desde allí, los componentes prefabricados se elevaron con una grúa hasta la posición vertical, se izaron a sus respectivos lugares en uno de los 35 pisos y fueron fijados por instaladores cualificados de RF Fixing Ltd.
Conclusión
El bloque F del nuevo campus White City del Imperial College es un ejemplo perfecto de las ventajas que ofrecen los elementos de fachada prefabricados. La buena colaboración de todos los implicados dio lugar a un resultado extraordinario y ampliamente visible, con una brillantez y potencia arquitectónica.
www.lindner-group.com/www.ehsmithfacades.co.uk / www.plparchitecture.com
Contacto
Werner Ziegelmeier (Jefe de Relaciones Públicas)
Teléfono: +49 (0)9435 391-3379
Móvil: +49 (0)160 90527159
Fax: +49 (0)9435 391-303379
Email:werner.ziegelmeier@deutsche-steinzeug.de
