Breve introducción al material

La palabra cerámica deriva del griego "keramikos", que significa alfarería. La definición de cerámica abarca todos los materiales inorgánicos no metálicos que se moldean antes de la cocción, es decir, incluye todos los productos fabricados mediante la cocción de arcilla como materia prima básica, por ejemplo, jarrones, tejas y baldosas, baldosas para estufas y mucho más.

Materias primas

De la arcilla al feldespato, la chamota y el caolín

La arcilla es el principal componente de los compuestos de las baldosas cerámicas y evolucionó a través de la meteorización de las rocas que contienen feldespato (por ejemplo, el granito) debido a los efectos del viento, el agua y las diferencias estacionales de temperatura. Esta meteorización se produjo durante el periodo terciario, hace millones de años. Se compone de minerales de grano fino, por lo que estos minerales (silicato en capas) confieren a la arcilla actual sus propiedades maleables. Debido a los requisitos particulares del proceso de fabricación de la cerámica, así como del producto en sí, es necesario añadir a estas arcillas otras materias primas como el caolín, la arcilla refractaria y el feldespato, por ejemplo. El procesamiento implica la mezcla homogénea de todos los componentes. El compuesto resultante se procesa posteriormente en el proceso de fabricación de cerámica.

Composición tipo de los compuestos para baldosas cerámicas: arcilla 50-70%, arcilla refractaria 10-20%, feldespato 15-25%, caolín 0-10%.

PROCESO DE MOLDEADO

¿Cómo adquiere la baldosa su forma?

En el moldeo de baldosas se distinguen esencialmente dos procesos: el prensado en seco y la extrusión. Durante el proceso de moldeo, el compuesto preparado -en forma de granulado o en estado elástico- se presiona dentro o a través de un molde a muy alta presión. La elección del proceso de moldeo depende de las propiedades requeridas del producto final. Nosotros utilizamos ambos procesos.

Prensado en seco

Durante el prensado en seco, un granulado cerámico de grano redondo (grano de pulverización) con un contenido de humedad del 5-10% se moldea como pieza en bruto a muy alta presión utilizando una matriz superior e inferior dentro de un molde. Durante este proceso, el granulado se comprime hasta un 50-60% de su volumen original.

Extrusión

La extrusión consiste en presionar una hebra elástica húmeda de compuesto (con un contenido de humedad del 15-25%) a través de la llamada boquilla a alta presión. La salida de la boquilla representa la silueta en la sección transversal de la preforma en una dirección. A continuación, la preforma se corta a la longitud adecuada mediante cuchillas de corte precisas.

ESMALTES

La finalidad de los esmaltes

Los esmaltes se aplican al producto semiacabado de cerámica y son suspensiones acuosas, molidas, a base de vidrio, que pueden teñirse con pigmentos de color. Desde el punto de vista técnico, los esmaltes sirven para atribuir a la superficie cerámica de los revestimientos de tierra una densidad, una dureza y un acabado liso particulares. Gracias a su mayor densidad y dureza, el gres y el gres porcelánico no requieren necesariamente un esmaltado.

Pero no hace falta decir que los esmaltes también actúan como elementos estilísticos que permiten el diseño decorativo. Los esmaltes pueden ser de colores, transparentes u opacos, brillantes, semimates o mates. Los azulejos decorativos pueden presentar varios esmaltes aplicados al lado y encima de los otros. Los esmaltes pueden aplicarse tanto a los fragmentos crudos, sin cocer, como a los fragmentos precocidos, cocidos en galleta.

La serigrafía, la impresión con rodillo o la impresión digital se aplican para mejorar el acabado de la superficie. Durante el proceso de cocción posterior, el esmalte se funde sobre los fragmentos de cerámica. Esto también hace que los fragmentos se sintericen hasta alcanzar sus correspondientes propiedades de acabado.

LOZA, GRES Y GRES PORCELÁNICO

¿En qué se diferencian los tipos de material?

El tipo de composición y la selección de los respectivos componentes de la materia prima, combinados con la temperatura del anillo, son decisivos para la clase de producto requerida y sus propiedades. Según la capacidad de absorción de agua del producto final, se distingue entre loza, gres y gres porcelánico.

El gres puede ser prensado en seco o extruido. A diferencia de la loza, el gres presenta una menor capacidad de absorción de agua, ya que se sinteriza de forma más compacta a temperaturas de cocción más elevadas (de 1.150 a 1.300 °C). El gres es resistente a las heladas, ya que tiene una capacidad de absorción de agua de entre el 0,5 y el 6%, y las baldosas y paneles de gres se utilizan en aplicaciones interiores y exteriores, normalmente como revestimiento de suelos, pero también en paredes y fachadas. Entre sus ventajas especiales se encuentra su resistencia mecánica, que los hace especialmente duraderos.

La loza es el término tradicional para designar las baldosas de cerámica con fragmentos de grano fino, cristalinos y porosos, con una gran capacidad de absorción de agua. Las baldosas de barro se fabrican mediante el método de prensado en seco y se cuecen a temperaturas que oscilan entre los 1.000 y los 1.150 °C. Como estas temperaturas sólo provocan una sinterización mínima, el fragmento sigue siendo poroso y presenta una capacidad de absorción de agua superior al 10%. Estos productos sólo se utilizan en aplicaciones de paredes interiores, ya que no son resistentes a las heladas.

0,5% < capacidad de absorción de agua ≤ 3% (baldosas y paneles de gres)

3% < capacidad de absorción de agua ≤ 6% (paneles de gres, paneles partidos)

Aunque su nombre lo indique, el gres porcelánico no consiste en baldosas y paneles fabricados con materias primas especialmente molidas, sino en baldosas de gres con una capacidad de absorción de agua especialmente baja, inferior al 0,5%. Se prensan y se cuecen en un horno de túnel a una temperatura de hasta 1.300 °C, por lo que presentan fragmentos especialmente densos. Gracias a sus propiedades, entre las que se incluye la resistencia a las heladas, el gres porcelánico es adecuado para prácticamente cualquier aplicación en interiores o exteriores.