La préfabrication est et a toujours été un élément clé de la construction en raison des avantages qui lui sont associés : les composants peuvent être fabriqués dans des conditions idéales, indépendamment des conditions météorologiques, puis montés ou assemblés de manière efficace afin d'économiser du temps et de l'argent. Ainsi, il est désormais possible de monter des maisons préfabriquées en une seule journée. Les éléments préfabriqués jouent également un rôle clé dans le domaine de la sécurité des façades. Outre l'objectif d'économie de temps et d'argent évoqué plus haut, il existe un autre avantage dans les villes densément peuplées : dans de nombreux cas, il n'y a tout simplement pas assez de place pour stocker les produits semi-finis sur les chantiers en termes de sécurité et de logistique. Un exemple parfait de l'application de ces aspects a été réalisé à Londres en 2018 et a nécessité la collaboration compétente des entreprises allemandes renommées Lindner Fassaden GmbH (Arnstorf) et Agrob Buchtal GmbH (Schwarzenfeld).
Un portrait du maître d'ouvrage
L'"Imperial College of Science, Technology and Medicine" (Imperial College) est une université et un collège technique de sciences appliquées situé à Londres. Fondé en 1907, il compte parmi les principales institutions internationales de son genre. En 2013, l'établissement a acquis un site de 46 500 mètres carrés dans la banlieue londonienne de White City, avec le projet d'ériger un bâtiment abritant la recherche, l'enseignement, des entreprises et des appartements. La superficie totale du campus a ainsi doublé pour atteindre 93 000 mètres carrés. Ces chiffres impressionnants donnent une idée de la taille et de l'importance de l'Imperial College. Depuis lors, de nombreuses choses se sont produites sur le nouveau site appelé White City Campus (ou Technology Campus) : le "Translation & Innovation Hub" a été inauguré en 2016 ; en 2017, les "Invention Rooms" ont été mises en service et les travaux ont débuté pour le "Michael Uren Biomedical Engineering Research Hub" ; le "Molecular Sciences Research Hub" (MSRH) a été inauguré en 2018. Le "bloc F" a également été construit au cours de cette période. Achevé en 2018, il abrite environ 200 appartements destinés au personnel clé du collège.
Block F : éléments de façade haut de gamme
Cette formulation a certainement un double sens : elle se rapporte aux exigences techniques élevées et au fait que la tour résidentielle mesure environ 140 mètres de haut. Avec ses 35 étages et son architecture sculpturale distinctive, elle est un point de repère incontournable de l'ouest de Londres. L'enveloppe du bâtiment comprend environ 2 400 éléments de façade préfabriqués revêtus de verre, de céramique ou d'une combinaison de ces deux matériaux. Les éléments ont été réalisés grâce à l'interaction réussie des compétences des deux spécialistes renommés Lindner Fassaden GmbH, D-Arnstorf (en coopération avec son partenaire local Lindner Facades, Londres) et Agrob Buchtal GmbH, D-Schwarzenfeld (en coopération avec son partenaire local EH Smith, GB-Solihull et GB-Brasted).
Détails sur les éléments préfabriqués (partie de Lindner Fassaden GmbH)
La façade chaude se compose en grande partie d'éléments de 1,5 mètre de large et de 3,25 mètres de haut, le système Lindner CW85 ayant permis un certain niveau de standardisation et donc une meilleure faisabilité. En même temps, la silhouette distinctive du bâtiment a exigé des solutions spéciales individuelles. Un exemple est représenté par le côté est décalé où chaque deuxième étage forme une marche offrant des patios à ses résidents. En outre, des balcons en acier ont été créés ailleurs. Pour ce faire, il a fallu utiliser des "éléments d'aile" de 2,25 mètres de large, séparés thermiquement, qui non seulement habillent la zone froide mais servent également de protection contre le vent et de protection visuelle. Le côté sud-ouest est marqué par un autre élément typique, à savoir une cage d'ascenseur visible de loin, où des éléments entièrement en verre de 3,05 mètres sur 3,25 mètres assurent une transparence optimale.
Tous les éléments ont été fabriqués par Lindner Fassaden GmbH à Arnstorf en Basse-Bavière. Au préalable, les éléments et le système composite ont été contrôlés en détail quant aux propriétés requises, telles que l'étanchéité à l'air et à l'eau ou la protection contre le bruit. Les versions standardisées ont ensuite été fabriquées dans le cadre d'une production en ligne sophistiquée, tandis que les versions spéciales telles que les éléments d'aile ou d'angle ont été fabriquées dans le cadre d'un processus de production en îlot. L'expérience de l'entreprise dans le domaine de la production allégée et du système Kanban s'est avérée payante dans la pratique pour l'optimisation du flux de matériaux.
Détails du revêtement céramique (partie d'Agrob Buchtal GmbH)
Les architectes PLP Architecture, Londres, souhaitaient une teinte terre cuite saumonée en trois nuances différenciées et deux finitions de surface (lisse et rainurée) pour les éléments de revêtement céramique. Agrob Buchtal s'est conformé à ces spécifications explicites en utilisant des carreaux de façade spécialement fabriqués en trois longueurs allant jusqu'à près de 150 cm et une hauteur de 29,7 cm (une adaptation parfaite à la grille des éléments) ainsi que d'autres formats spéciaux - une preuve de plus que les solutions sur mesure et spécifiques aux projets font partie des forces avérées de cette marque de céramique architecturale. D'autres aspects en témoignent également : conformément au cahier des charges, les carreaux sont dotés d'un filet collé au dos qui sert de protection contre les chutes en cas de dommages mécaniques intentionnels. Pour fixer la céramique de façade aux éléments fabriqués par Lindner, une variante spéciale du profil "Omega" pour le système de fixation moderne KeraTwin K20 a été développée et utilisée. Le poids du revêtement de la façade est une question importante pour la statique d'un bâtiment. Agrob Buchtal a obtenu un bon résultat avec environ 32 kg par mètre carré. Cette valeur est comparativement faible pour une variante céramique mais ne compromet pas la stabilité : l'épaisseur des carreaux est exactement tarée et complétée par des matières premières de haute qualité ainsi que par un savoir-faire particulier dans les domaines du moulage, du séchage et de la cuisson.
Logistique sophistiquée
La préfabrication ne s'arrête pas lorsque les produits quittent l'usine mais est en fait un processus complet comme l'indique ce projet. Les éléments préfabriqués ont été chargés selon un système spécial sur des palettes en acier dans l'usine de Lindner Fassaden GmbH à Arnstorf, un chargement de camion comprenant 18 éléments standard. Pour environ 2 400 éléments, cela correspond à plus de 100 camions qui ont dû préserver le flux de matériaux soigneusement programmé, car il n'y avait aucune possibilité de stocker des composants à grande échelle sur le site, dans la ville très peuplée de Londres. C'est pourquoi Lindner Facades Ltd. a coordonné la logistique sophistiquée du site : à l'arrivée, les palettes ont été extraites du camion à l'aide d'une fourche et transportées vers une zone tampon où les éléments ont été inspectés et nettoyés avant d'être transférés vers la zone de sécurité désignée du bâtiment. De là, les éléments préfabriqués ont été soulevés par une grue en position verticale, hissés à leur emplacement respectif sur l'un des 35 étages et fixés par des monteurs qualifiés de RF Fixing Ltd.
Conclusion
Le bloc F du nouveau campus White City de l'Imperial College est un exemple parfait des avantages offerts par les éléments de façade préfabriqués. La coopération harmonieuse de toutes les personnes impliquées a littéralement donné lieu à un résultat exceptionnel et largement visible, avec une brillance et une puissance architecturales.
www.lindner-group.com/www.ehsmithfacades.co.uk / www.plparchitecture.com
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